Да, вы понимаете правильно. И аналогия ваша вполне соответствует.

Только тут дело не в коррозии, а в растрескивании. Просто называется это явления коррозия под напряжением или коррозионное растрескивание. Из той же оперы водородное охрупчивание.

В принципе, это одно из решений проблемы, по крайней мере, формально, может и сработает. Но уж больно материал - В95очТ2 - неподходящий.

Я посмотрел, как это в нашей организации организовано. У нас тоже расчет формальный по критерию непревышения некоторого процента от предела упругости материала. Но! Натяги у нас установлены минимально возможными. От запресованных втулок за много лет ни одной трещины не было. А вот в стрингерах - поясах лонжеронов - стойках лонжеронов эта гадость лезет. Тут мы не считаем. Благо трещины идут вдоль главных напряжений, и площадь поперечного сечения не страдает.

613445
Здесь косяк конструкторов 100%.


Чтобы это утверждать с уверенностью надо:

1. Иметь перед собой расчет на прочность этих проушин.
2. Иметь перед собой результаты анализа трещин.



Все входящие детали с допусками рисуют конструктора.Способ соединения в узел тоже их работа.


Это да. Но запрессовывает втулки в проушины дядя Вася.



613445

Проверки на несущую способность узла должны были провести ещё задолго до выкатки или взяли по аналогии(хотя у этой конторы опыта....).


При коррозии под напряжением "проверки на несущую способность узла" вам ничем не помогут. Сегодня трещины нет, а завтра - хлоп! - 5 - 10 см трещина.
Можете не сомневаться, что и предыдущий вариант конструкции этого узла прошел все проверки на ура.



613445
Смена материала подтверждает косяк рисовальщиков.


Нет. Это может также означать, что "рисовальщики" просто не считают свои расчеты надежными. Т.е., закладываются на дядю Васю. По-научному, учитывают разброс производственных характеристик.
Но может быть и косяк конструкторов. Документы надо смотреть.

Мдяяяя чет стремно на кукушоне летать становится...мало ли где они еще запрессовывают не так... и раньше о было стремо видеть борозды на лобовике крыла от криво собраных предкрылков...

"А мне вот интересно"...

Вот раньше на каждой странице про Вжжик человека 3-4 задавали этот вопрос.
Один все "интересовался", почему у Эбраера все плохо?
другой отвечал ( в смысле "интересовался") за Бомбардьё,
третил снимал с постамента А и Б...

А теперь изредка, промелькнут.. вот как Вы, Vadidas, "поинтересуются" - и тишина...
Да... загибается конторка. Режут рекламный бюджет, режут...

Прочнист
Чтобы это утверждать с уверенностью надо:
1. Иметь перед собой расчет на прочность этих проушин.
2. Иметь перед собой результаты анализа трещин.
******
совсем не обязательно.Дядя Вася делает то, что написано в техпроцессе.Считать, что среди полуграмотных слесарей одни террористы-весьма странно..
!!!!
Но запрессовывает втулки в проушины дядя Вася.
******
естественно! И ему больше делать нечего как с бадага криво забить кувалдой, да ещё не туда.Ну и ОТК споить до кучи
!!!!
При коррозии под напряжением "проверки на несущую способность узла" вам ничем не помогут. Сегодня трещины нет, а завтра - хлоп! - 5 - 10 см трещина.
****
и чего такие проверки стоят? Опять Вася виноват?
!!!!
Это может также означать, что "рисовальщики" просто не считают свои расчеты надежными.
******
так и я о том же.Не считают свои расчеты надежными , но всё равно загоняют в серию!.И кто виноват? Опять Вася? Гы!!!
!!!!!!
Т.е., закладываются на дядю Васю.
******
Т.е., закладываются, что могут перевести стрелки на Васю.Достойное поведение((((
!!!!!!
По-научному, учитывают разброс производственных характеристик.
*****
если бы учитывали, то косяк бы не появился! Где проверка узла? Как ломали самоль? Где опытная эксплуатация?Где заводские испытания? Не много дядей Васей?

А ресурсные испытания кронштейна из нового материала они уже провели? Или на авось рассчитывают?

613445, не в бровь, а в глаз!
...если бы учитывали, то косяк бы не появился! Где проверка узла? Как ломали самоль? Где опытная эксплуатация?Где заводские испытания? Не много дядей Васей?...

На самом деле, в 21 веке спроектировать самолёт, у которого начнутся проблемы с прочностью после запуска его в серию - это умудриться надо! Сейчас такие мощные программные комплексы линейного и нелинейного анализа напряжённо - деформированного состояния, которые туполевским инженерам середины прошлого века и во сне не снились. И тем не менее, они проектировать самолёты умели. А сегодня инженеров в РФ нет. Дилетанты одни.

2khimiki
И тем не менее, они проектировать самолёты умели.
--
Як-42 в 1982 году напомнить?

Всяко бывает....

хорошо что во время прекращения эксплуатации от слова совсем, самолетов Ан-10 и Ту-114 не было интернета....

Як-42 в КБ Туполева проектировали?

А "косячок" получился "не слабый", если под Новый год в Мексику ГСС отправил аж 22 человека для устранения и борты простаивали с дефектом, а не летали - так пишет АЕХ. Это уже попахивает не "косяком незначительным", а "скандалом на весь авиа мир".

Я бы от греха стальные кронштейны поставил. Весу немного добавится, зато летать будет спокойнее.

всяко бывает....

http://www.boeing.com/assets/p ...

2 613445:
""совсем не обязательно.Дядя Вася делает то, что написано в техпроцессе.Считать, что среди полуграмотных слесарей одни террористы-весьма странно.. ""
Хи-хи!
В каком -таком "техпроцессе" ?
Довелось поработать слесарем - сборщиком на авиационном заводе.
( в 70-е еще) весь " техпроцесс" - два-четыре слова мастера участка: Это - сюда, это - туда. Чертеж я те дал...
Но тогда при мне , практиканте из технаря, "наставник" был ( года на четыре меня старше). И было нас слесарей-сборщиков ДВА! На весь Саратовский авиационный завод.
В нашем, разумеется, сварочно - сборочном цеху.
Так мастер участка только что не молился на меня, на пацана, согласного "зайчиков ловить"
и кое-как ножницамЕ подгонять "люминий", собирая с двух штамповок одну детальку.
Вот не думаю, что с тех пор стало лучше с простыми работягами.

А может, из чугуния? Тоды еще спокойнее будет?

У вас умение проектировать определяется исключительно вашими полосатыми видениям: хочу объявлю где умеют, хочу объявлю где нет? А то и за туполевцами можно насобирать перлов из чудес инженерной мысли.

Это вы зря...

Чугун плохой материал для силовых элементов - хрупкий и пористый.

Иван Т. предложил кардинальное решение проблемы. Конечно, конструкторы ССЖ на замену алюминиевого сплава сталью пока не пойдут (а в данном месте без этого можно обойтись), конструкторская гордость не позволит, но у них еще все впереди.

На Боинг надо обратиться. Чтобы они всё пересчитали и перепроверили. Тогда будет чуточку спокойнее.

Кроме Интернета в те годы не было еще много чего: ни последующего 50-летнего опыта создания самолетов, ни ANSYS, ни CATIA, ... , список можете продолжить сами.

forum test

Или из фанеры их выпилить. Фанера - бабушка всех композитов. Никакой коррозии под напряжением. Двадцатки за глаза хватит имхо. Лазером у рекламщиков нарезать деталей и разослать хоть по три ящика в авиакомпании - дешево и сердито.

По краю можно жестью укрепить. Ну, знаете как у снеговых лопат снизу...

К тому-же, я краем уха слышал, фанера становится трендом в нашей авиаотрасли. Про это даже статьи в газетах печатают.

Жолтый пинопласт - форева.

Конечно не совсем в тему, но может кому что известно...
https://informburo.kz/novosti/ ...
В аэропорту Актау самолёт дважды не смог подняться со взлётной полосы

Дак наличие софта для расчета всякого разного, он он по сути ведь не более чем вещь в себе. Чтобы он стал давать реальные практические результаты, надо его, грубо говоря, синхронизировать с практикой. То есть программулина посчитала, что данный узел выдержит такую-то нагрузку, то необходимо взять в реале такой узел и испытать его. И проверит на какой нагрузке он ек.... И вот после этого соотнести все параметры. Либо сказать, зашибись как все четко посчитано. Либо вводить корректировки в параметры модели или даже сами модели менять в софте.
Я тут как бы очень грубо и зачастую даже некорректно упростил проблему. Но, даже наличие продвинутых программных продуктов не освобождает инженеров проектировщиков от реальных испытаний. И понимания того, что и как они рассчитывают. А вот с этим сейчас есть серьезные проблемы. Не знаю как в авиационных ВУЗах с выпускниками. Но во многих ведущих ВУЗах страны выпускники не обладают хорошим и основополагающим пониманием того, чем они занимаются. Что электроника, что механика, что химия (но тут по проще ситуация). Вот смотришь на молодого специалиста, и вроде парень ответственный и работать хочет и отлично разбирается вот в этом и в этом, особенно то что касается моделирования с использованием ПК (там вообще сейчас АСы). Но иногда такие вопросы задают, хоть стой, хоть падай - ну как так, работать на таком уровне и не понимать базовых вещей. (Как пример, хороший молодой разработчик цифровых схем, но оказалось, он не понимает, как работает транзистор! Для него транзистор был черным ящиком, который имеет такие-то фиксированные функции при таких-то входных параметрах. В итоге он не понимал, почему вдруг у него не работала схема. А если бы понимал как работает транзистор, он бы даже близко такого не нарисовал). И это человек, уважаемый специалист на серьезном предприятии.

Всче.в авиавузах так же.благо реформы и по ним прошлись.куйбышевский вон слили с местным госуниверситетом.типа авиафилологов готовить наверное.

Согласен с Вами. В СССР не всё было хорошо, но это была база, на которой можно было построить процветающую страну, а не то унылое ..., которое мы сейчас наблюдаем. Деградация страны, населения всеобъемлющая. Уничтожены образование, медицина, промышленность, культура, сельское хозяйство, наука.
Хороший инженер начинается со школьной скамьи. Что сейчас из себя представляют "школы" известно всем. Дети перегружены там всякой дрянью (и их родители тоже), основополагающие предметы даются бессистемно, дети не учатся в школе думать, рассуждать, как это было в СССР, они ставят там только галочки в тестах.
Вузовское образование также деградировало. Откуда взяться хорошему инженеру? Его просто негде взять в этой стране!
---
И, конечно, коррупция и эффективные менеджеры до основания разрушили отрасль. Проушина крепления стабилизатора, эта такая ответственная деталь, которая должна была быть испытана на усталостную прочность, она должна быть отработана на экспериментальной установке и нужное количество миллионов циклов наработать. Я не верю ГСС, что проблема в производстве. Покажите технологическую карту сборки этого узла! И, кстати, технологическую карту разрабатывает КОНСТРУКТОР, а не мастер участка, где осуществляется сборка.
---
Скорее всего, от экспериментальной отработки этого СВЕРХОТВЕТСТВЕННОГО узла отказались или провели её формально. Эффективным менеджерам сердечный привет! В сухом остатке остается ясное понимание того, что ssj-100 просто опасен для полётов. Лично я никогда в него не сяду.

Я правильно понимаю, что в паре "кронштейн-втулка" максимально повысили прочность кронштейна, чтобы, при прочих равных, втулка разрушилась раньше него?

Нет, неправильно. Просто заткнули дыру в авральном порядке, чтобы самолёты на прикол надолго не встали. Эта проблема, которая быстро и легко не решается. История с этой проушиной только начинается.

2khimiki
что ssj-100 просто опасен для полётов. Лично я никогда в него не сяду.

Ну-ну... Ждете выхода на линии Ту-154?

http://www.vedomosti.ru/busine ...

Втулку тянули, но перетянули.
Утверждают, что производственный дефект, а не КБ. Пазвольте!
Это что, сборщик д.Вася на свой страх и риск решил, что эту втулку надо тянуть-натянуть вот с таким усилием?

Неантихрист.вы не правы.ошибка сборщика не исключена.усилие перепутал, голова другим занята была и т.д.даже на арбузах с этим не все гладко.вот скажите как можно было забыть приклепать элемент фюзюляжа?правда он маленький и нужен только для блоков авионики.но забыли ведь.а самоль летал ..пока кто то все таки не решил узнать а что же это за отверстия в фюзеляже..
Что поделать такова цена 50 вс в месяц и огромной текучки кадров.

Т.е. - это один и тот же человек с одним и тем же усилием ( норма + хз) перетянул 30 % втулок парка Вжжика?
Я озадачен...
А что еще этот умелец натягивал и, возможно, перетягивал при сборке афродизиака?
Ведь у него же была технолог.карта (или что там им дают для справки) - что и насколько тянуть, разве нет?

Неантихрист.не обязательно один.впрочем, не будучт знаком спроизводством, настаивать не стану.скажу лишь что косяков сборки на вжиках навалом было.да и более серьеные конторы косячат.

Ваше право относить в/у случай на случайность.
Которая бывает у всех.

Со своей стороны надеюсь, что эту "перетяжку" на случайность списывать в КнААПО не будут.

Подозревать можно много чего, но, судя по количеству "случайности", или технологическая карта сборщика содержала в этом месте ошибку, или была конструкторская ошибка по указанию потребного усилия при затяжке втулки.
Ошибка состояла в том, что было задано максимально возможное усилие. Небольшое превышение этой нормы (скажем на 5%) привело к тому, что стали трескаться перетянутые. А которые были затянуты строго по норме - остаются "как новенькие".

главное, вовремя нашли. Теперь ужо будут чительней.

Не несите ахинею! Сборщик ничего не может перепутать, он даже пыль с заготовки стирает согласно тех. карте, разработанной конструктором. У него только специализированный инструмент, с регулируемым усилием затяжки. И никаких перекосов при установке навесных частей фюзеляжа быть не может в принципе, так как для выполнения этой операции используется специальное технологическое оборудование. Участие человека в сборке ЛА минимально. Надо только строго соблюдать технологическую карту.

neantichrist
Подозревать можно много чего, но, судя по количеству "случайности", или технологическая карта сборщика содержала в этом месте ошибку, или была конструкторская ошибка по указанию потребного усилия при затяжке втулки.

Я, вероятно, отстал от современных достижений науки, но мне никак не понять: "как можно затягивать втулку, если эта деталь предназначена для сопряжения соединения болта с кронштейном и затягиваться не способна в принципе, т.к. усилие сжатия поясов втулки зависит от усилия затяжки резьбового соединения болт-гайка".
По моему скудоумию, я никогда в своей жизни не затягивал ничего, что не имело резьбы, а эта ваша втулка, которую затягивают, она что, резьбовая?

а если сборщик не строго соблюдал технологическую карту?

Втулку можно посадить в деталь в натяг. Для этого детали изготавливают по соответствующему квалитету и применяют специальные технологические приемы. Но если втулка села слишком туго, чем было предусмотрено конструкторской документацией, то в ней могут возникнуть трещины. Другой вопрос, что это НИКАК не зависит от криворукости пресловутого дяди Васи, а зависит от всей организации производственного процесса. Если точность изготовления детали не соответствует квалитету, указанному на чертеже, то ОТК никогда не пропустит такую деталь. В авиации проверку на соответствие квалитету проходят все 100% деталей.
---
Но может быть теперь не так, и в теперешней нашем горе-государстве обходятся без девушек - контролёров?

В золотую пору юности работал на заводе слесарем - сборщиком. Частью техпроцесса было насаживание полумуфты на вал генератора. Забил шпонку, насадил муфту - и кувалдой ее до упора.

Потом, когда сдавал на разряд, дали почитать техпроцесс. Выяснилось, что муфту надо было загонять гидропрессом, который в неработоспособном виде простаивал н-ное количество лет.

Старшие товарищи перед сдачей специально предупредили: про кувалду - ни-ни, смотри не оплошай. Упоминай гидропресс.

С тех времен мало что изменилось.

Кстати, тем кто упоминает ОТК: вы отстали от жизни. Повсеместная горячка с внедрением ISO 9000 привела к тому, что под предлогом того что "качество обеспечивается процессами" а не контролем службы ОТК были фактически упразднены, а там где они остались - функционал сведен к минимуму.

В эксплуатации авиационной техники не упразднены.

Квалитет, это я, скудоумный, полагаю от слова "кволити" - качество?
Сопряжение деталей в отечественном машиностроении (авиационное машиностроение ничем в этом вопросе не отличается) осуществляется по "Системе допусков и посадок". Посадка означает характер соединения деталей "вал" и "отверстие", они разделяются на группы: подвижные, малоподвижные, неподвижные.
К группе посадок "неподвижные" относятся прессовые посадки, обозначаемые "П", в чертежах обозначены: "П и цифра внизу - класс точности".
Подробно здесь http://docs.cntd.ru/document/g ...

Не знаю как выглядит ОТК в эксплуатации, я говорил про производство

Химики я вам привел пример с эйрбасом.там и карты и автоматизация уж повыше чем на гсс.однако прое..ли не усилие запрессовки а цельный элемент.так что хьюман фактор не зря предумали умные люди.
По моему отк уже осталось чисто формальное.у нацпера напримр отк подчинено производству.и где вы тут контроль увидели?)

Кстати у 320х эрбас с успехом же прое..л направляющие балки в переднем б/о.там и карты , там и автоматизация, и кволити ..а толку...

Так и ОТК теперь называется "отдел качества". Они же и пишут положения ISO и следят за их исполнением (там, где действительно внедрен и работает ISO).

Да, еще этот момент - вес службы качества или ОТК в системе.

Раньше ОТК подчинялись директору по качеству, он был на одной горизонтали с остальными директорами - производство, сбыт и так далее. Соответственно нагнуть службу чтобы "пропустить" брачок для плана было не просто.

Сейчас достаточно указания начальника цеха контролеру ОТК: не усердствуй, родной, не забывай где зарплату получаешь.